HGS高强多孔铜基粉末冶金制品制造项目(江苏大方金属粉末有限公司)

大型

项目规模:新增用地25亩,新建厂房等建筑,总建筑面积约----;添置筛分机、研磨机、自动化打包机等设备,用于hgs高强多孔铜基粉末冶金制品加工制造,达产后,预计年产hgs高强多孔铜基粉末冶金制品900吨;hgs高强多孔铜基粉末生产工艺流程主要工艺说明:(1)动态深度氧化将原料铜合金粉通过运输小车运输至上料区,通过负压管道气力输送至铜粉动态深度氧化料舟中,在一定温度(450℃~500℃,电加热)下进行动态氧化,降低粉末松装密度.(2)还原①氨分解液氨经减压后进入分解装置内,氨分解炉炉管内预装有管状镍触媒,在电热800℃～850℃的条件下,氨气被分解成75%氢气和25%氮气混合气体.氨分解在工业装置条件下不可能100%完全分解,存在微量的残余氨,且液氨中含有少量的水分,故经氨分解炉分解后的气体需经过纯化装置进行纯化,纯化装置主要是通过分子筛吸附,脱除混合气中的残余氨和水分,氨分解炉纯气通过管道送至后续生产.此过程产生g1.2-1氨分解废气,s1.2-1废催化剂,s1.2-2废分子筛.②还原热处理将氧化后的铜合金粉送入还原炉内,还原炉采用电加热,炉内温度约100℃~800℃,同时通入氨分解产生的氢气和氮气,在氢气作用下原料中部分被氧化的氧化铜、被还原成单质铜,氮气为惰性保护气体.还原炉尾气进入燃烧器燃烧后排空,产生g1.1-1还原废气,设备运转产生噪声.(3)破碎筛分用真空送料机输送铜合金粉进入破碎筛分系统,使用破碎机对团化粉末进行循环破碎,使用密闭式振动筛,进行筛分分级.为保证物料不发生交叉污染,每套振动筛仅针对同一种配方的粉料进行分级.筛分分级过程为全密闭,机器自带精密过滤滤袋.该过程产生g1.1-2破碎筛分废气,s1.1-1筛上物,设备运转噪声.(4)球磨将筛分后的铜合金粉在常温下直接进入研磨系统进行球磨,使铜合金粉在高效研磨系统中的碾压作用下发生形变,从而将球状或类球状的铜合金粉末颗粒改变成片状或鳞片状,通过改变铜合金粉末的形态来进一步降低粉末的松装密度.球磨上料采用自动上料,球磨过程产生g1.1-3球磨废气,设备运转产生噪声.(5)包装入库将球磨后的产品进行包装入库,待售.包装工序产生噪声.(1)混料根据冶金制品生产需要,按配比进行合批混料,低松比铜粉通过负压管道气力输送至原料上料斗,原料上料斗底部设置计量装置控制卸料量,各原料按配比分别经螺旋输送机投入封闭式搅拌机内,经搅拌机搅拌混合均匀后卸料至螺旋输送机,经输送机送入成型机料仓.该过程产生g1.3-1混料废气,设备运转噪声.(2)压制成型混合料经料仓底端输送导管送至成型机模腔,在成型机的压力作用下压制成具有一定强度和密度的压坯.压坯经输送带输送至烧成工序,在输送过程通过在线检测装置,对压坯进行检测,不合格压坯送入废料收集装置.该过程产生g1.3-2成型废气,设备运转噪声.项目成型机采用计算机控制,可实现精确移粉、比例成型,同时具有自动重量监控补偿功能,可有效解决质量波动、裂纹和各台阶之间的密度不均而引起的质量问题,成型机通过计算机控制液压系统完成粉末成型全过程.该过程主要产生s1.3-1不合格品,设备运转噪声.(3)烧结合格压坯经输送带输送至网带炉金属网带上,压坯经金属网带进入网带炉,网带炉连续作业,烧成后半成品经网带输送至输送带进入精整工序.网带炉采用电加热,主要分为加热段、烧成段和冷却段:①加热段:采用电加热,加热温度450℃~850℃.②烧成段:采用电加热,烧成温度约850℃~1120℃.③冷却段:采用鼓风降温和循环水冷却,快速冷却至100℃以下,使得压坯的显微组织转变为马氏体,从而达到常规工艺难以达到的硬度.为预防烧成过程压坯与氧气接触而氧化,炉内采用氨分解产生的氮氢气作为保护气.该过程主要产生g1.3-3烧结废气,设备运转噪声.(4)精整烧成半成品进入整形机,整形机采用计算机控制,自动对烧成半成品进行修整.采用机械手将烧成半成品放置在整形机模具内,在整形机压力作用下对烧成半成品进行精确修整,补偿烧成过程出现的挠曲或其他缺陷.精整后成品通过机械手取出放置在输送带上,在输送过程通过在线检测装置检测其轴向、径向产品尺寸和产品表面精整度,合格品进入后续工序,不合格品送入废料收集装置.该过程主要产生s1.3-2不合格品,设备运转噪声.(5)油浸将待含油处理的粉末冶金零件置于气密性的浸油装置中,于1333~4000pa的低真空下含浸10～30min后,回复常压,利用大气压将油压入材料孔隙中,完成油浸处理.该过程主要产生s1.3-3废矿物油.(6)成品包装油浸处理后的产品沥干表面油后直接进行带油包装入库得到粉末冶金制品